兰州石化常减压装置已连续运行1427天，累计加工原油296万吨，稳定运行天数创历史新高
导读：兰州石化炼油系统的两套常减压装置已连续运行1427天，累计加工原油296万吨，稳定运行天数创历史新高。公司通过各种创新方法狠抓装置长周期运行瓶颈，提高了装置工艺防腐能力，降低了腐蚀速率。同时，公司落实“双包机”管理规定，推行应急演练“五有”工作法，成功处置了2起因设备腐蚀发生的泄漏险情。
截至4月23日，兰州石化炼油系统的龙头装置——两套产能分别为500万吨/年和550万吨/年的常减压装置已连续运行1427天，累计加工原油296万吨，稳定运行天数创历史新高。
自2019年炼油系统大检修后，兰州石化本着“大平稳出大效益”的思路，依据原油构成合理安排两套常减压装置运行，严控工艺指标，狠抓岗位巡检，全力攻克装置长周期运行瓶颈，促进装置平稳运行，增产增效。
针对550万吨/年常减压装置常压空冷管束堵塞不畅造成常压塔塔压高等影响生产的难题，兰州石化积极开拓思路，大胆创新尝试，采用逐台切出、自制专用工具等方式，对堵塞空冷管束逐根进行高压水清洗处理，效果显著，不仅大大降低了作业风险，也节省了大量的更换费用。
该公司以装置工艺防腐为着力点，通过提高电脱盐合格率、降低氯离子含量、提高塔顶温度等，管控塔顶空冷、管线的低温腐蚀，并充分利用在线测厚、在线探针腐蚀速率变化，及时调整操作条件，以及缓蚀剂、中和剂的注入量，使两套常减压装置在线测厚腐蚀速率较去年同期明显下降，腐蚀速率年达标率保持在92%以上。同时，装置员工开展脉冲涡流扫查，扫查关键部位管件365个，排查中度以上腐蚀减薄62处，对风险较高的42处减薄部位进行加固，对19处严重腐蚀部位进行重点监控。
此外，该公司认真落实“双包机”管理规定，与检维修部门定期就频谱数据、故障分析等专业技术进行探讨学习，细化包机台账、目视化管理要求，落实“运行班组+维护班组每天一次”“机电仪维保单位+属地区域每周一次”“机电仪运维中心+炼油运行三部每月一次”的联合巡检，及早发现问题、解决问题，有效降低转动设备的故障率，提高了设备维护保养质量。
公司还狠抓干部陪检、专业技术人员定点巡检以及岗位人员日常精细巡检、精心监盘、精准操作的执行，推行应急演练“五有”工作法。今年以来，两套常减压装置共开展班组级应急演练24次，区域级应急演练1次，成功处置2起因设备腐蚀发生的泄漏险情。
结语：
在增产增效的同时，公司还注重装置的稳定运行和安全生产，通过创新方法提高工艺防腐能力和降低腐蚀速率，采取应急演练等方式保障生产的顺利进行。这一成绩的取得，离不开公司全体员工的努力和配合，值得肯定。
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